剝離強(qiáng)度差異原因：
1.表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔體擠出樹脂表面的鍵合，導(dǎo)致剝離強(qiáng)度低，剝離強(qiáng)度不均勻。
2.基材表面不干凈，附著污垢，油脂等污垢，導(dǎo)致熔融樹脂和膜表面之間的結(jié)合強(qiáng)度降低。
3.樹脂熔體指數(shù)（MI）低。通常，樹脂的熔體指數(shù)越高，其移動性越好，粘合性越大。因此，在擠出復(fù)合工藝中，如果所選擇的樹脂熔體指數(shù)低，一體化差，不能用良好的基材涂布附著力，使剝離強(qiáng)度降低。
4.樹脂中的助劑（特別是滑爽劑）可能不利地影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。
5.擠出機(jī)機(jī)筒溫度和模具溫度太低，樹脂增塑性差，從模口鑄塑熔融樹脂不能很好地與待涂覆的基材復(fù)合，并且剝離強(qiáng)度降低。
6.樹脂溫度低，樹脂表面氧化不充分，不利于涂布基材上的熔融樹脂潤濕和滲透，從而影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。
7.在擠出工藝中，間隙剝離復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度的大小也有很大的影響。氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，使復(fù)合材料強(qiáng)度變差;氣隙太大，熔融樹脂的熱損失，復(fù)合材料溫度過低，也會導(dǎo)致剝離強(qiáng)度降低。
9.如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，則冷卻速度太快，復(fù)合強(qiáng)度降低。
10.擠出復(fù)合層的厚度太薄，導(dǎo)致剝離強(qiáng)度降低。
11.當(dāng)擠出的主電動機(jī)的速度恒定時，復(fù)合線速度更快，復(fù)合層變得更薄，熔融樹脂的溫度迅速降低，并且與基板的粘合力降低，導(dǎo)致剝離強(qiáng)度。
12.底漆（AC劑）類型或不當(dāng)質(zhì)量
13.底漆干燥不足，剩余部分的溶劑或水，導(dǎo)致擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度降低。
